我國改革開放以來，百業(yè)興盛，惟獨翻胎業(yè)一直落后且發(fā)展緩慢，這與目前我國年產(chǎn)輪胎已_過 1.6 億條，產(chǎn)量居世界第 2位，產(chǎn)能高達(dá) 2 億條，接近世界_的地位_不相稱。 現(xiàn)今我國每年的可翻胎至少 5000 萬條以上，但實際上翻胎產(chǎn)量尚不過 500 萬條，且多為老法“熱翻胎”。所謂的_“冷翻”（實為國外 80 年代技術(shù)），現(xiàn)在也還是鳳毛麟角。熱翻法因高溫及長時間熱老化，嚴(yán)重傷害胎體，國外已趨淘汰。更因缺乏專門的研發(fā)機構(gòu)，除了國外引進(jìn)的條狀預(yù)硫化胎面冷翻法，其他_創(chuàng)新技術(shù)和工藝方法，如，注膠和環(huán)型胎面，均屬空白，更甭提產(chǎn)業(yè)化了。 設(shè)備與技術(shù)是關(guān)鍵 機器是制造業(yè)的脊梁，而技術(shù)軟件也不可或缺。故_由有實力的機械制造廠通過引進(jìn)、消化、仿制，再經(jīng)過二次開發(fā)，并引入自主創(chuàng)新，形成自有知識產(chǎn)權(quán)，再行技術(shù)推廣示范。否則，僅靠引進(jìn)，我國落后的翻胎局面_不能改觀。在此，可舉三個案例：

案例一是全鋼絲子午胎，經(jīng)原_經(jīng)貿(mào)委立項，進(jìn)行國產(chǎn)化設(shè)備公關(guān)（十五計劃），設(shè)備到位后，僅僅2-3 年的時間產(chǎn)量和產(chǎn)能_翻了 100 多翻（由 20 多萬條到 2000 多萬條）。原一個產(chǎn)量 30 萬條的設(shè)備投資，由 6 ～ 7 億元降到 2 ～ 3 億元，從“上不起”到“上得起”，至使我國從 60 年代即開始子午化，經(jīng)過 8個“五年計劃”，直到“九五”末期子午化率還不到 40% 。而自“十五”開始，不到 4 年，即達(dá) 80% 多。這_是機器的力量。難怪古人說：“沒有金剛鉆，攬不了瓷器活”。

案例二是我國沿海翻胎廠，尤其是港臺及東南亞華僑投資翻胎者，曾花重金引進(jìn)了部分單機甚至全套生產(chǎn)裝備，成功的采用了國外八、九十年代的冷翻法，但至今未能示范推廣。究其原因：一是保密競爭，不愿別人效仿；二是生產(chǎn)使用者并非設(shè)計制造單位，無能力消化吸收；三是進(jìn)口價格昂貴，國內(nèi)絕大多數(shù)翻胎廠，既無技術(shù)又無資金，只能“望洋興嘆”。更何況，為了控制我國的翻胎廠，一律得買他們在馬來西亞（橡膠生產(chǎn)國）制造的翻胎胎面和包封套，如美國奔達(dá)可公司供應(yīng)的胎面 30 元 / 公斤，若國產(chǎn)則不到 10 元 / 公斤，而其包封套進(jìn)口一個 500 元上下，若能國產(chǎn)，尚不到 100 ～ 200元，存在多么大的“剪刀差”，難怪我國翻胎業(yè)的效益普遍低下。為什么不自己生產(chǎn)高利潤的包封套和胎面膠？究其原因，還不是因為沒有相應(yīng)的機械設(shè)備？故由機械廠立項，制成設(shè)備硬件，由研究所配合，提供相應(yīng)技術(shù)軟件，等于配成左右手，協(xié)同兩腿向前走

案例 三，青島高校軟控公司首先建成青島市重點實驗室，接下來又研制開發(fā)并生產(chǎn)了全鋼子午胎的成套設(shè)備，并在黃島建成了年產(chǎn) 30 萬條全鋼子午胎的樣板廠，還建立了全鋼子午胎技術(shù)培訓(xùn)中心，已在_多家新建輪胎廠，實現(xiàn)了軟硬件一起示范推廣，為山東成為我國輪胎大省（產(chǎn)量占_ 2/5 ）立下了汗馬功勞，故被山東省命名為“橡膠輪胎技術(shù)指導(dǎo)_”。此新胎的示范成功經(jīng)驗，翻胎應(yīng)當(dāng)引以為鑒。

翻胎技術(shù)與創(chuàng)新

翻胎技術(shù)有冷翻法和注膠法等多種。
1 、條形胎面冷翻法：關(guān)于條形胎面冷翻技術(shù)，國外 20多年前_已成熟，國內(nèi)已有多家引進(jìn)，并有諸多消化吸收，常規(guī)設(shè)備已國產(chǎn)化，僅在_性上還欠佳，翻胎質(zhì)量不高，但多也能夠應(yīng)用。唯獨包封套生產(chǎn)設(shè)備尚屬空白，檢測手段也不_，而預(yù)硫化胎面已開始仿制（尚未_成功）。現(xiàn)本國內(nèi)，已研究并開發(fā)出“雙列平板模壓預(yù)硫化胎面生產(chǎn)技術(shù)與設(shè)備”，比現(xiàn)有國內(nèi)外應(yīng)用的鄂式（單面）平板壓力增高，且生產(chǎn)效率提高一倍。包封套的技術(shù)設(shè)備正在研究開發(fā)，很快即可攻下。此兩個關(guān)鍵瓶頸解決了，其他配套設(shè)備，既有引進(jìn)又有國產(chǎn)化，可行性更佳。


“預(yù)應(yīng)力有骨架環(huán)形胎面”可廣泛地應(yīng)用于各類轎車、載重汽車、工程車、農(nóng)用車等車輛的輪胎翻新。本產(chǎn)品是采用胎面膠、掛膠骨架材料、緩沖膠和粘合膠復(fù)合為一體，經(jīng)高壓硫化形成有骨架環(huán)形胎面，利用其內(nèi)部的預(yù)應(yīng)力和胎體過盈配合產(chǎn)生的壓應(yīng)力，再用粘合的方法，使“環(huán)形胎面”與胎體牢固結(jié)合。它可以_輪胎的性能，對輪胎有良好的補強作用，大大提高了輪胎的可靠性和使用壽命。

◆ 關(guān)鍵技術(shù)和創(chuàng)新點
◆ “預(yù)應(yīng)力有骨架環(huán)形胎面”結(jié)構(gòu)設(shè)計

胎面結(jié)構(gòu)層是胎面膠層、緩沖層、掛膠骨架和粘合膠層組成。這種結(jié)構(gòu)具有良好的綜合物理性能，有利于_輪胎結(jié)構(gòu)，提高了輪胎的耐沖擊、耐磨、耐刺扎等性能，對輪胎有重要的補強作用。

★ “預(yù)應(yīng)力有骨架環(huán)形胎面”截面形狀設(shè)計

根據(jù)胎面不同的結(jié)構(gòu)、性能，將截面相應(yīng)設(shè)計成梯形、圓弧形、園槽形等不同的幾何形狀，把胎體也磨削成對應(yīng)的形狀，使“預(yù)應(yīng)力有骨架環(huán)形胎面”與“胎體“吻合，_限度地提高兩者的結(jié)合強度，有效地減少結(jié)合面的變形應(yīng)力和疲勞開裂。

★ 預(yù)應(yīng)力參數(shù)設(shè)計

預(yù)應(yīng)力參數(shù)設(shè)計之目的為了_“環(huán)形胎面”與“胎體”實現(xiàn)緊密而牢固的結(jié)合，使胎面膠受壓、胎面內(nèi)的骨架受拉，從而_翻新輪胎不脫膠。通過數(shù)次研究、試驗，優(yōu)化了模具幾何尺寸、“環(huán)形胎面”預(yù)成形尺寸、硫化工藝參數(shù)，總結(jié)出一套預(yù)應(yīng)力參數(shù)設(shè)計的數(shù)學(xué)模型。

◆ 條形和環(huán)形胎面冷翻法的工藝流程

3 、注膠法：注射移模與開式液壓直流熱硫化翻胎示范工程項目，主要用于全鋼絲子午線輪胎和載重輪胎的翻新，完成后可達(dá)到年翻新輪胎30 萬套的能力。

◆ 關(guān)鍵技術(shù)內(nèi)容

示范線囊括了一種全新的輪胎翻新技術(shù)和設(shè)備。技術(shù)內(nèi)容主要包括注膠翻新法，移模、罐式硫化或開式液壓硫化這兩種方法。

設(shè)備主要包括
1 臺大型膠囊及胎冠移模注射成型機、
2 臺罐或 12 臺 KLL-BZ/450x12 開式液壓直熱硫化機、兩裝卸機械手和與之相應(yīng)的計算機控制中心。

這種技術(shù)和設(shè)備包含了已申請的 4 項發(fā)明_和 9項實用新型_，其中大型膠囊及胎冠移模注膠成型機是青島國人橡膠研究院立項的_“十五”重大技術(shù)裝備項目，并已經(jīng)列為_重點新產(chǎn)品和科技部創(chuàng)新基金項目；開式液壓硫化生產(chǎn)線是已立項的青島市科技發(fā)展計劃項目。這兩大技術(shù)設(shè)備結(jié)合起來，形成一翻胎示范生產(chǎn)線，是技術(shù)的有機整合創(chuàng)新，具有很大的前瞻性和發(fā)展前景。

本項目的“注膠法”主要立足于大噸位、高壓力、高速度和移模的高新技術(shù)。 整個技術(shù)的難點是容量大噸位高，而此處的技術(shù)關(guān)鍵_是移模后注膠口返料。它不象塑料注射機（液態(tài)，可用單向閥），注膠口的橡膠為大變形的粘彈性固體，且每次不能存膠（下次焦燒會固化封堵），加之其自潔性不好，故國內(nèi)外的大容量注射，均未能移模注射成功，所以_解決此難題。

根據(jù)上述基本原理，要進(jìn)行定量、大噸位、高壓力、自動化的注射，必然會出現(xiàn)：注射噴嘴和移模后留膠燒膠、返膠的現(xiàn)象，注射壓力、速度不匹配的情況，及需要抽真空的問題。為了解決以上現(xiàn)象和問題，主要創(chuàng)新提出采用移模注射技術(shù)、雙倒錐技術(shù)、背推技術(shù)、無抽真空技術(shù)和_的電腦控制技術(shù)，以達(dá)到預(yù)期的目的。

◆ 注膠法翻胎工藝流程

這種工藝比現(xiàn)行的預(yù)硫化法翻胎更為_、簡單、快捷、省人省力。

◆ 技術(shù)創(chuàng)新點

目前，國內(nèi)熱翻胎多為單模生產(chǎn)，即人工單模先裝料、后合模，再加壓加熱，利用胎面膠片的流變擠滿模腔并硫化。在胎面膠片貼合在胎體并裝入模型的過程中，裝少了會缺膠，裝多了會跑冒，飛邊大，且厚薄不均。同時由于裝入過程難免夾帶空氣，而胎面膠氣密性又好，故其夾帶的氣體難以排出，硫化后的胎面必有大量氣泡，這直接導(dǎo)致了胎面質(zhì)密性不好，使用壽命不長。因此，這種模壓生產(chǎn)方式相對落后，勞動強度大，冷膠片胎面硫化周期長，胎體熱老化，質(zhì)量不穩(wěn)定，生產(chǎn)效率低。國外__已淘汰模壓熱翻法。

單模注膠硫化比國內(nèi)的人工安裝冷膠要好，也是先合模，后注料（注滿為止），不溢料（合模壓力大于注射壓力），無氣泡，質(zhì)量較高，且是熱膠料，起硫快、時間短。但國外每次也是注射并硫化一個輪胎，遠(yuǎn)沒有移模的工效高。 若用罐式硫化，利用高溫橡膠的流動性進(jìn)行注射，首先是把橡膠原材料進(jìn)行預(yù)熱，然后再進(jìn)行單個模具膠料注射成型；單個胎冠成型后，把他移開（即移模），再進(jìn)行下一個模具膠料注射；這樣循環(huán)注射成型幾個（8 個）胎冠后，再把他們放入熱氮遠(yuǎn)紅外硫化罐內(nèi)進(jìn)行硫化。硫化后，_可以開模取出翻新成品。 與預(yù)硫胎面翻胎法相比，注射法的主要優(yōu)點是：注膠沒飛邊，花紋好。可每分鐘注膠 15 ～ 45Kg ，因摩擦生熱，進(jìn)入模腔的溫度可達(dá) 80 ℃以上，故硫化時間可縮短 25% 以上。國外是用注膠泵，有導(dǎo)軌、可移動，或輪胎模有軌道、可移模注膠。把舊胎打磨，補洞后，噴上粘合劑 ( 膠漿 ) ，放入模腔，注膠后，即可使胎面膠充滿花紋。因壓力大，無氣泡，新舊膠粘合很牢，不僅可翻修輪胎，尤其是工程胎，其他_大型制件也都可兼修。如：礦山用篩板、補瓦、建筑用減振件，碼頭用護(hù)弦等。現(xiàn)歐美、日本等國都已推廣應(yīng)用，我國尚屬空白。“條形”或“預(yù)應(yīng)力有骨架環(huán)形胎面”翻新輪胎的售價_新輪胎的 40% ，而使用壽命不低于新胎（還可高于新胎），并可多次翻新，至少可為用戶節(jié)省 50% 以上的輪胎費用。